L'alliage d'aluminium est actuellement le matériau le plus couramment utilisé pour les radiateurs à transformateur. Il est devenu le choix courant dans l’industrie électrique en raison de son équilibre optimal entre légèreté, résistance à la corrosion et coût.
Pourquoi l’alliage d’aluminium est-il le choix préféré ?
Avantage significatif en matière de légèreté : l'alliage d'aluminium n'a qu'un tiers de la densité du cuivre, ce qui réduit considérablement le poids total du transformateur, facilitant ainsi le transport et l'installation. Il est particulièrement adapté aux applications ayant des exigences de charge strictes, telles que les centrales éoliennes, photovoltaïques et autres nouvelles stations de surpression d'énergie, ainsi que les sous-stations urbaines.
Bonne conductivité thermique : La conductivité thermique est d'environ 200 W/m·K, inférieure à celle du cuivre (environ 400 W/m·K). Cependant, cela peut être compensé efficacement en optimisant la conception de la structure du dissipateur thermique (par exemple en augmentant la densité des ailettes et en réduisant l'épaisseur des parois), répondant ainsi aux exigences de la plupart des conditions de fonctionnement.
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique : Un film d’oxyde dense se forme naturellement en surface. Associée à un traitement d'anodisation, sa résistance à la corrosion par brouillard salin est considérablement améliorée, ce qui la rend adaptée aux environnements extérieurs très humides et poussiéreux avec de longs intervalles de maintenance.
Il combine efficacité économique et transformabilité. Le coût des matières premières est inférieur à celui du cuivre et de l'acier inoxydable, et il est facile à extruder, à souder et à produire en masse-, ce qui le rend adapté à une fabrication personnalisée à grande échelle-, ce qui est conforme à la tendance actuelle de standardisation et de modularisation des équipements électriques.
