Les matériaux courants pour les radiateurs à transformateur comprennent l'alliage d'aluminium, le cuivre, l'acier inoxydable et l'acier au carbone (Q235). Différents matériaux présentent leurs propres avantages et inconvénients en termes de conductivité thermique, de poids, de résistance à la corrosion et de coût. Le choix doit être fait de manière globale en fonction du type de transformateur, de l'environnement d'exploitation et de considérations économiques.
Alliage d'aluminium : le choix courant, équilibrant performances et coût.
Avantages : Faible densité, poids léger (seulement 1/3 du poids du cuivre), bonne conductivité thermique (environ 200 W/m·K), forte résistance à la corrosion atmosphérique, adapté aux applications à grande échelle.
Scénarios d'application : largement utilisé dans les radiateurs à plaques, particulièrement adapté aux sous-stations extérieures, aux stations d'appoint éoliennes/photovoltaïques et à d'autres applications ayant des exigences élevées en matière d'allègement et de résistance à la corrosion.
Caractéristiques du processus : utilise souvent le moulage par extrusion + le traitement d'anodisation pour améliorer la dureté de la surface et la résistance aux intempéries.
Cuivre : conductivité thermique élevée mais coût élevé, utilisé dans des scénarios spéciaux.
Avantages : Excellente conductivité thermique (environ 400 W/m·K), haute résistance mécanique, bonne résistance à la fatigue, adaptée aux conditions de cyclage thermique à haute-fréquence.
Inconvénients : Cher, haute densité (poids total croissant), sensible à la corrosion par les sulfures.
Applications : principalement utilisé dans les composants de dissipation thermique pour les équipements à haute-fiabilité tels que les transformateurs haute-fréquence ou les équipements de transport militaire et ferroviaire.
Acier inoxydable : Forte résistance à la corrosion, utilisé dans des environnements difficiles.
Avantages : résistant à la corrosion par les ions chlorure, forte prévention de la rouille, adapté aux zones côtières, aux usines chimiques et à d'autres zones à forte pollution ou brouillard salin.
Inconvénients : Mauvaise conductivité thermique (environ 15-20 W/m·K), nécessitant une compensation en augmentant la surface de dissipation thermique.
Modèles courants : acier inoxydable 304, 316L, principalement utilisé dans les systèmes de refroidissement liquide ou les dispositifs de dissipation thermique fermés avec un indice de protection IP65 ou supérieur.
